La sostenibilidad ya no es solo una opción, sino una necesidad urgente. En un contexto de cambio climático, subida de precios de la energía y necesidad de eficiencias, se ha dado una revolución en la industria. Muchas industrias tradicionales ya transforman sus fábricas para convertirse en energéticamente neutras.
Pero… ¿cómo se consigue esto? La respuesta está en la adopción de tecnologías de la “Industria 4.0”, un cambio que va mucho más allá de la automatización.
Este proceso de transformación no solo implica renovar maquinaria o incorporar sensores, sino repensar por completo la forma en que se produce, se consume energía y se gestionan los recursos. La industria actual se enfrenta al reto de ser más inteligente, conectada y responsable.
Por eso hoy vamos a ver en detalle cómo es el proceso de transformación de las fábricas, las innovaciones que lo hacen posible y mucho más.
La Industria 4.0, también conocida como la cuarta revolución industrial, es la transformación digital del sector industrial. Esta revolución consiste en integrar tecnologías digitales en todos los procesos de producción para hacerlos más eficientes, flexibles y sostenibles.
El objetivo de este movimiento no es solo producir más y mejor, sino hacerlo con menos recursos y menor impacto ambiental. Hemos pasado por una primera revolución industrial con las máquinas de vapor y procedimos a la segunda gracias a la electricidad y producción en cadena.
A continuación, la tercera revolución industrial apareció con la automatización que otorgaron la informática y la electrónica. Por último, hasta el momento, hemos llegado a la cuarta etapa, donde la conectividad, inteligencia artificial y los datos son los verdaderos protagonistas.
Hay una serie de elementos a tomar en cuenta en esta etapa de cambio. El concepto de neutralidad energética implica que una industria consume la misma cantidad de energía que es capaz de generar o compensar, generalmente a través de fuentes renovables, eficiencia energética y digitalización.
Justamente ahí es donde entran en juego las tecnologías clave de la Industria 4.0. La primera de ellas es el Internet de las Cosas, la cual permite que las fábricas puedan conectar todos sus dispositivos, sensores y maquinaria a una red inteligente.
Esta conectividad permite monitorizar el consumo energético en tiempo real, detectar ineficiencias y ajustar automáticamente los procesos para ahorrar energía. Además, cuando el producto sale de la fábrica, el IoT permite seguir recabando datos sobre su uso y funcionamiento.
Esto último permite que, en el futuro, puedan diseñarse nuevas versiones más eficientes que tomen en cuenta dichas debilidades.
El análisis de grandes volúmenes de datos, o Big Data, permite a las fábricas entender cómo, cuándo y dónde se consume más energía.
Gracias al procesamiento en la nube (Cloud Computing), todos esos datos pueden ser almacenados, analizados y compartidos para tomar decisiones en tiempo real y hacer ajustes que reduzcan el gasto eneregético.
Un ejemplo es cuando una máquina trabaja ineficientemente por las tardes, caso para el cual el sistema puede reprogramar su uso. Con un nuevo horario más eficiente, se redistribuye la carga de producción.
Con los algoritmos de la Inteligencia Artificial, las fábricas pueden predecir fallos, optimizar procesos, automatizar tareas para que se hagan con el mínimo consumo energético posible. Las máquinas aprenden de los datos y mejoran su rendimiento, reduciendo el consumo de recursos y energía.
Los robots colaborativos (cobots) trabajan mano a mano con los operarios humanos, asumiendo tareas repetitivas, peligrosas o físicamente exigentes. Estos robots aumentan la eficiencia de producción, y también reducen el consumo de energía al optimizar movimientos, ciclos de trabajo y tiempos muertos.
De la mano con ello, la visión artificial permite inspeccionar productos y procesos en tiempo real para asegurar que todo funciona correctamente y sin desperdicios. Incluso, la realidad aumentada guía a los trabajadores en tareas de mantenimiento o ensamblaje, reduciendo errores, tiempos y uso de energía.
La fabricación aditiva permite diseñar prototipos y piezas personalizadas con materiales y energía mucho más controlados que los procesos de fabricación tradicionales. Además, reducen desechos, transporte y tiempos, lo cual contribuye a un modelo energético más eficiente.
En paralelo a todos estos elementos, es crucial resaltar que una fábrica conectada es vulnerable si no se protege adecuadamente. La ciberseguridad en la Industria 4.0 garantiza que todos los sistemas de gestión energética, sensores, robots y software estén a salvo de posibles ataques o fallos que puedan interrumpir la producción.
La transformación hacia una industria energéticamente neutra también cuenta con el apoyo de las instituciones. En España, el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo ha impulsado el programa Industria Conectada 4.0.
Esta iniciativa ofrece a las empresas herramientas para evaluar su nivel de digitalización y planificar acciones para ser más competitivas, productivas y sostenibles. Entre sus recursos, destaca una herramienta gratuita de autodiagnóstico digital avanzado.
Ese programa creado por el gobierno permite a las fábricas identificar en qué punto están y qué pasos deben seguir para digitalizarse e integrar medidas de eficiencia energética.
Si bien la Industria 4.0 ya está en marcha, en el horizonte se asoma su sucesora. La Industria 5.0 pretenderá ser un modelo centrado no sólo en la eficiencia y la automatización, sino también en el bienestar de las personas y del planeta.
Según estudios recientes, como el de Siemens y PwC, la Industria 5.0 impulsará una economía más resiliente, humana y sostenible, con tecnologías que se adaptan aún más a las necesidades energéticas del entorno.
Respecto a eso último, es fundamental señalar que la digitalización será clave para un futuro energético más limpio; no obstante, convertir una fábrica tradicional en una energéticamente neutra no es algo que suceda de la noche a la mañana. Requiere inversión, estrategia y visión de futuro.
A pesar de los retos, los beneficios son evidentes: reducción de costos, menor huella ambiental, procesos más inteligentes y mayor capacidad de adaptación a los cambios del mercado. Gracias a tecnologías como las mencionadas, las fábricas están entrando en una nueva etapa.
En esta nueva fase, la industria se guiará por producir no gastando más, sino haciéndolo mejor. Menos energía y menos impacto ambiental.
En Yoigo LUZ y GAS apostamos por la energía y las iniciativas verdes, y por ello ofertamos nuestras tarifas de energía sostenible. Si quieres echarles un vistazo solo tienes que entrar en nuestra web o llamar al 900 622 700 para que nuestros profesionales te asesoren.
Tecnología al servicio del ahorro – una aplicación puede ayudarle a reducir sus facturas y mejorar sus hábitos energéticos.
Pequeños cambios en tu forma de preparar alimentos y organizar el acomodo de la cocina pueden ayudarte a ahorrar gas o luz sin sacrificar comodidad.
Hoy existen aparatos que ahorran energía y dinero, favoreciendo el disfrute de una vivienda y haciéndola más cómoda y eficiente.
El modelo energético del futuro: sostenible, eficiente y sin residuos. Una herramienta fundamental para nuestra generación y las venideras.
El paso a paso para poner en práctica una estrategia funcional y democrática. ¿Sabías que puedes generar y compartir tu propia energía?
Ha surgido un nuevo modelo de transformación urbana que nos acerca a las ciudades energéticamente eficientes y flexibles: los DEP (distritos de energía positiva).
